Gids voor het vormen van buisuiteinden: proceskeuzes, gereedschapstypen en sleuteltoleranties

Een kraal van 6 mm die op het uiteinde van een hydraulische retourleiding wordt gerold, kan perfect op de werkbank meten en bij 180 bar nog steeds vloeistof opvangen. De diameter van de kraal staat op de afdruk, het oppervlak is schoon en het lekspoor wijst nog steeds recht naar de verbinding. In de meeste van deze gevallen ligt het probleem niet bij de operator of bij de materiaalpartij. De kraal zit eenvoudigweg 0,3 mm buiten de middellijn van de buis, en een slangklem kan niet gelijkmatig rond een excentrische rand worden samengedrukt.

Het vormen van buisuiteinden beloont beslissingen die zijn genomen voordat het gereedschap de buis ooit raakt: welke vorm de verbinding daadwerkelijk nodig heeft, of die vorm moet worden geproduceerd door middel van ramvormen of gesegmenteerd gereedschap, en hoe herhaalbaar de machine over duizenden cycli blijft. Als je deze drie goed hebt, verdwijnen de meeste lekken, gesplitste fakkels en nabewerkingen. Als ze het bij het verkeerde eind hebben, zal geen enkele eindinspectie de batch redden, omdat de fout in de geometrie is ingebouwd.

Welke buisuiteindevorming verandert er eigenlijk?

Buigen verplaatst de middellijn van een buis. Door het vormen van de uiteinden wordt de laatste paar millimeter ervan opnieuw vorm gegeven. Het doel is altijd hetzelfde: een afdichtingsoppervlak creëren, een mechanische stop of een geometrie waar een ander onderdeel tegenaan kan grijpen, lassen of klemmen. De lijst met formulieren is langer dan de meeste kopers verwachten, en elk lost een ander gezamenlijk probleem op.

Afschuinen en ontbramen gaat meestal samen met kopvormen omdat ze hetzelfde onroerend goed voorbereiden. Een buis die wordt gesneden, afgeschuind, ontbraamd en vervolgens op één lijn wordt gevormd, vermijdt de dubbele behandeling die de kosten per onderdeel opdrijft in winkels met een laag volume.

Ramvormen versus gesegmenteerd gereedschap

Ramvormen drijft een gevormde stempel axiaal in het buisuiteinde. Het materiaal stroomt naar buiten of naar binnen tegen het ponsprofiel. Het is snel, de tooling is eenvoudig en de cyclustijden zijn kort. De afwegingen zijn reëel: de buitenkant van de vorm heeft de neiging dun te worden, de concentriciteit hangt sterk af van hoe goed de buis wordt geleid, en een enkele pons produceert een enkele vorm. Verander de kraaldiameter en je verandert de pons.

Bij gesegmenteerd gereedschap wordt gebruik gemaakt van een stel vingers die uitzetten of samentrekken en van binnen naar buiten of van buiten naar binnen werken. Omdat de segmenten afzonderlijk worden bestuurd en van het onderdeel kunnen worden losgemaakt voordat ze worden teruggetrokken, kunnen ze vormen verwerken die een stevige pons niet kan produceren, inclusief ondersnijdingen, diepe groeven, kralen met een kleine radius en combinaties van twee vormen in één slag. Concentriciteit en cosmetische kwaliteit zijn merkbaar beter, en dezelfde kop kan vaak verschillende profielen uitvoeren door het programma te veranderen in plaats van de hardware.

Wanneer elke methode zijn plaats verdient

• Groot volume, eenvoudige symmetrische uitbreiding of reductie: ramvorming is meestal het goedkopere antwoord.
• Strakke excentriciteitsgrenzen, cosmetisch zichtbare delen of vormen nabij een bocht: gesegmenteerd gereedschap verdient zichzelf snel terug.
• Dunwandige buis met een diameter-wandverhouding van meer dan ongeveer 30 op 1: gesegmenteerde ondersteuning vermindert het risico op kreuken en instorten.
• Frequente productwisselingen: numeriek bestuurde, gesegmenteerde koppen verkorten de omschakeling van uren naar minuten.
• Hard of door bewerking gehard materiaal zoals roestvrij of koudgetrokken staal: lagere vormsnelheden en betere ondersteuning zijn belangrijker dan ruwe kracht.

Standaard eindvormen en de afmetingen die bepalend zijn voor de kwaliteit

Er bestaan veel eindvormen omdat ze al door een passende standaard zijn gedefinieerd. SAE 45 graden flare-fittingen, 37 graden JIC flares, dubbele flares en kogelfakkels hebben elk een gedefinieerde zittinggeometrie. Tot de kralenfamilies behoren de gewone enkele kraal, de SAE-kraal die op slangnippels wordt gebruikt, de omgekeerde kraal en kogelvormen in Marmon- en Norma-stijl die worden gebruikt met specifieke klemsystemen. Een verkeerde zithoek of het hielprofiel komen zelden naar voren bij de montage. Het verschijnt weken later als een huilende joint.

Praktische winkeltoleranties voor het vormen van buiseinden liggen meestal in deze bereiken:

• Kraaldiameter: binnen plus of min 0,1 mm op buis met kleine diameter, breder op werk met grote diameter.
• Uitlopende zithoek: binnen 1 graad van nominaal, zonder zichtbare klappersporen op de zitting.
• Wandverdunning bij het gevormde gedeelte: onder 15 procent van de nominale wand gehouden.
• Excentriciteit tussen de vorm en de hartlijn van de buis: minder dan 0,25 mm bij typisch hydraulisch en vloeistofleidingwerk.
• Vormlengte: binnen plus of min 0,3 mm zodat stroomafwaartse klemmen en clips correct zitten.

Waar het eindvormen zich bevindt in de productievolgorde

Volgordefouten veroorzaken meer uitval dan gereedschapsslijtage. De onderstaande volgorde is de volgorde die geldt voor het meeste buisfabricagewerk.

1. Op lengte gesneden met een zaag of laser, waarbij de lengte binnen plus of min 0,5 mm wordt gehouden, zodat bij elke vormslag dezelfde hoeveelheid materiaal wordt gezien.
2. Schuin en ontbraam beide uiteinden om de gesneden braam te verwijderen die anders in het gevormde oppervlak zou worden gedrukt.
3. Buig de buis met behulp van processen zoals CNC-buigen waar herhaalbaarheid belangrijk is, en houd de buigklemmen uit de buurt van voltooide vormen.
4. Beëindig de vorm na het buigen wanneer de vorm dicht bij een bocht zit, omdat de klemkaken van de buigmachine een afgewerkte kraal kunnen verpletteren of een uitlopende zitting kunnen vervormen.
5. Beëindig de vorm vóór het buigen alleen wanneer de buigmachine een lang recht stuk vastpakt, ver van het gevormde uiteinde, en de vorm zelf wordt gebruikt als lokalisatiekenmerk.
6. Reinig, droog en inspecteer het gevormde uiteinde voordat het onderdeel de montage bereikt.

Wat u moet opgeven bij het kopen van apparatuur voor het vormen van buiseinden

De machineselectie moet de onderdeelfamilie volgen, en niet andersom. Een buiseindvormmachine die een buitendiameterbereik van 4 mm tot 50 mm bestrijkt met een hydraulische cilinder, kan eenvoudig kralen- en reductiewerk efficiënt verwerken. Als de onderdelenmix groeven, ondersnijdingen, draaien of affakkelen in dezelfde cyclus bevat, is een numeriek bestuurde gesegmenteerde kop het eerlijkere uitgangspunt, en een alles-in-één station dat stempelen, roterend groefsteken en afschuinen combineert, verwijdert een volledige handlingstap uit de route.

Neem deze cijfers mee naar elk leveranciersgesprek:

• Buitendiameterbereik, wanddiktebereik en de materiaalkwaliteiten die u daadwerkelijk gebruikt.
• Benodigde vormtypes, met een tekening van elk profiel en zijn tolerantieband.
• Doel van de cyclustijd per uiteinde, en of beide uiteinden in één of twee passages worden gevormd.
• Gereedschapswisseltijd en hoeveel profielwijzigingen er in een gemiddelde week voorkomen.
• Aanvaardbare grenzen voor excentriciteit, oppervlakteafwerking en wandverdunning.
• Of de machine nu moet worden gekoppeld aan een automatische aanvoer, transportband of robotcel.

Buiseindvormmachine 1. PLC-unitbesturing, touchscreen, eenvoudig te bedienen, flexibele instellingen en gemakkelijk te leren; 2. Zeer nauwkeurige lineaire geleiderails zorgen voor een soepele voortstuwing; 3. Kan gelijk zijn... Bekijk Product →

Voor hogere volumes voert een geautomatiseerde buiseindvormer met continue matrijs de vormvolgorde uit binnen een progressieve matrijsopstelling, die het onderdeel vanaf de eerste tot de laatste slag op zijn plaats houdt en de herklemfout verwijdert die op handmatige stations optreedt.

Geautomatiseerde buiseindvormer met continue matrijs De Continuous Die Automated Tube End Former Machine is een volledig geautomatiseerde industriële machine die speciaal is ontworpen voor het verstoren van de uiteinden van buizen. De machinefunctie... Bekijk Product →

Wanneer de vereiste een uitlopende of gesponnen zitting is in plaats van een geperste vorm, zorgt een speciale spin- en uitzetmachine voor de gecontroleerde axiale voeding en rotatiesnelheid die nodig zijn om de zithoek en de oppervlakteafwerking binnen de toleranties te houden.

NC draaiende affakkelmachine De NC Spinning Flaring Machine is een uiterst efficiënt, nauwkeurig en intelligent apparaat dat speciaal is ontwikkeld voor fels-, krimp- en flensprocessen... Bekijk Product →

Defecten, hun gebruikelijke oorzaak en de oplossing

De meeste eindvormdefecten herhalen zich in herkenbare patronen. Als u ze correct leest, wordt de probleemoplossingscyclus aanzienlijk verkort.

Automatisering en inline-integratie

Eindvorming is niet langer een op zichzelf staande operatie zodra de volumes een geautomatiseerde lijn rechtvaardigen. Snijden, afschuinen, eindvormen en inspectie kunnen worden gekoppeld aan automatische overdracht, zodat onderdelen bewegen zonder handmatig opnieuw opspannen. De winst bestaat niet alleen uit arbeid. Het is de eliminatie van de positionele variatie die optreedt telkens wanneer een voltooid onderdeel wordt opgepakt en weer neergezet.

Voor elke geautomatiseerde regeling gelden twee praktische punten. Ten eerste moet het eindvormstation gedurende een volledige dienst op nul blijven staan, omdat er geen operator is die het eerste deel van elke cyclus in de gaten houdt. Ten tweede moeten er binnen de lijn een uitwerpgoot en een eenvoudige meetcontrole aanwezig zijn, omdat defecten die drie stations later worden ontdekt veel meer kosten om af te wikkelen. Teams die dit soort lay-out evalueren, beginnen vaak met een algemeen overzicht van automatisering lijn architectuur voordat individuele stations worden gespecificeerd.

Het vormen van buisuiteinden is een van de weinige buisprocessen waarbij een tiende van een millimeter bepaalt of een verbinding tien jaar lang afdicht of lekt bij de eerste druktest. Het vormtype volgt uit de fittingnorm, de gereedschapsmethode volgt uit de tolerantie en het materiaal, en de machine volgt uit de onderdeelfamilie en het volume. Door deze drie op volgorde af te werken, blijven de specificatiegesprekken kort en wordt voorkomen dat dure gereedschappen worden gebouwd voor een vorm die een standaardfitting al definieert.

Als een huidig ​​onderdeel het begeeft bij de verbinding, of als een nieuw buissamenstel een vormproces nodig heeft dat helemaal opnieuw moet worden gekozen, is het de moeite waard om de tekening, het materiaal en het volumedoel voor te leggen aan de mensen die deze machines elke dag bouwen. Dat kan bespreek een specifieke vormingstaak met het team en ontvang een gereedschaps- en cyclustijdaanbeveling op basis van het daadwerkelijke profiel in plaats van een catalogusbereik.